课程目标 帮助学员有效地提高生产效率，降低损耗和浪费，压缩成本和费用，减少、预防灾害与故障，消减不良或异常，形成全员参与自主管理的改善文化 帮助学员掌握如何解决保全工作中遇到的种种疑难问题 掌握如何通过TPM的实施，分别针对一些损失，进行个别改善，把设备的效率提升到最大极限 认识六大指标与设备的关联 掌握TPM活动的常用方法及其主要步骤 课程内容 第一部分　什么是TPM 　一、TPM活动的必要性 　（一）提倡设备为主线的经营管理 　（二）现代工厂管理及设备的有效利用 　二、TPM的基本背景 　（一）TPM的定义和基本理念 　（二）TPM的三大特色 　（三）日本丰田成功推进TPM，生产能力提高4倍 　三、TPM活动的概要 　（一）TPM活动的八大支柱及其体系分析 　（二）TPM指标与相关方法的运用 （三）TPM活动的三大目的 第二部分　六大指标与设备的关联分析 　一、生产量指标关联分析 　（一）故障、损失 　（二）设备综合效率（OEE） 　（三）零故障与维修工程 　（四）MTBF与MTFR 　二、质量管理指标关联分析 　（一）不合格品率（生产线不合格品率） 　（二）设备慢性损失的对策 　三、成本控制指标关联分析 　（一）库存率 　（二）维修费用 　四、交货期管理指标关联分析 　五、环境安全指标关联分析 　工伤事故件数 　六、士气指标关联分析 第三部分　TPM活动常用方法 　一、PM分析 　（一）应用场合 　（二）开展步骤 　（三）实例讲解 　（四）应用分析 　二、MTBF分析 　（一）MTBF分析的目的 　（二）MTBF分析的应用 　（三）制作MTBF分析表的注意事项 　（四）MTBF分析表制作的五个步骤 　三、最低维修成本模式分析 　四、设备与质量的关系分析 　五、质量性能图和质量构成要因分析 　（一）适用时机 　（二）方法介绍及实例介绍 　六、防呆装置 　七、“完美质量保证”（PQA）的开展 　八、工业安全评价（PSE） 　九、设备寿命周期费用（LCC）计算方法 十、失效模式及后果分析（FMEA）方法 十一、可视化管理 第四部分　TPM活动推进步骤 一、 导人前的准备工作【步骤一（STEP1）高层决心导人；步骤二（STEP2）初期推进人员的设置；步骤三（STEP3）：TPM的导人培训；步骤四（STEP4）：基本方针与目标的设定；步骤五（STEP5）：设置TPM推进专职机构；步骤六（STEP6）：制订TPM展开的基本计划】 二、 正式导人阶段的工作【步骤七（STEP7）：召开TPM的动员（Kick Off）大会】 三、 导入后的工作【步骤八（STEP8）：提高设备效率提升的改善活动；步骤九（STEP9）：建立自主维护体系；步骤十（STEPIO）：建立维修部门的计划维修体系；步骤十（STEP10）：提升操作、维护技能的训练；步骤十二（STEP12）：设备前期管理制度的建立；步骤十三（STEP13）：落实TPM活动与水平提升。 第五部分　TPM活动的重点——开展自主维护活动 第一阶段：恢复设备的基本条件【步骤一（STEP1）：初期清扫；步骤二（STEP2）：清扫困难点及易脏污位置的改善；步骤三（SIEP3）：制订清扫和加油基准 第二阶段：彻底点检与维持【步骤四（STEP4）：总点检；步骤五（STEP5）：自主点检 第三阶段：设备问题点的彻底改善【步骤六（STEP6）：整理、整顿的标准化；步骤七（STEP7）：自主管理的深入开展 第四阶段：推进自主维护活动的成功关键（一）理念导人培训（导人说明会）；（二）部门问的协调…… 第六部分　奠定TPM的基础——5S活动 【综合案例分析】：企业推进TPM案例分析