第一部分：精益起源与TPS介绍 1、当前企业面临的严峻形势和发展趋势 2、中国企业为何短寿？微利时代，中小企业如何生存？ 3、如何“转方式、调结构、促发展、保民生” 4、世界主流管理文化对比（法家、孔孟文化\儒家思想） 5、国学文化中的“精细化管理” 6、企业生产经营的关键—4M1E 7、推行精益生产 消灭八大浪费 成本压缩 工厂淘金 8、什么是精益生产？--微利时代的生产方式 9、精益生产溯源-生产方式革命 10、精益生产的理论成果 11、精益生产支柱与根基：准时化和自动化 12、精益生产的发展、目标 13、精益生产的基本理念 第二部分：精益生产的五项基本原则 1、精益思想的五项原则 2、顾客确定价值 3、识别价值流 4、价值流动 5、一件流生产 6、现状分析工具——价值流图（VSM）分析 7、需求拉动 8、尽善尽美 第三部分: 认识和削减生产现场的八大浪费： 1、什么是浪费？ 2、增值的概念 3、精益生产追求的7个“零”目标 4、过量/过早生产的浪费 5、库存的浪费 6、搬运的浪费 7、不当加工浪费 8、多余动作的浪费 9、等待的浪费 10、不良品、返工返修的浪费 11、管理的浪费； 第四部分: 精益工具的应用介绍 1、什么是精益企业 2、连续流 3、一个流 4、单元式生产 5、U型布置 6、布置(LAY OUT)原则 7、流程路线经济原则 8、设备布局 9、拉动式生产 10、均衡生产和准时化生产（JIT） 11、计算节拍，确定产能 12、标准工时 13、MOD模特法 14、生产周期 15、消除生产过程中的瓶颈-木桶理论 16、平衡生产线案例 17、柔性生产 18、“水蜘蛛”作业 19、少人化生产 20、员工多能化 22、深入理解并持久推行5S/6S 23、快速反应信号 –安灯 24、快速换型SMED 25、内部时间VS外部时间 26、防错 27、标准化 28、目视管理 29、看板 30、设备管理--TPM推行实务 31、可动率与运转率 32、设备故障的冰山模型 33、设备的六大损失 34、阻碍设备效率的8大浪费 35、开展设备的“3M ”活动 第六部分: 现场改善的利器—IE工业工程 1、IE工业工程的定义 2、IE活动的效果 3、IE七大手法 4、IE工业工程在制造业中的应用 5、改善机制与改善文化 6、持续改善 优 先 性 7、降低成本的原则－ECRS 8、程序分析与改善 9、作业改善之要诀：5W1H ECRS 10、工艺程序图 11、作业分析 12、人机配合动作改善 13、消除多余动作：动作经济原则 14、作业动作“三不”政策 15、三角形原理 16、作业改善案例分析 第七部分: 精益生产推行方法  目标明确  营造氛围  选好样板。