TPM全面生产设备保全实务 TPM介绍 TPM即Total Production Ｍmaintenance,可以称为“全员参加的生产维修”或“带有日本特色的美式生产维修”。TPM是各种现代理论在企业生产中的综合运用。它: 1)以最高的设备综合效率为目标。 2)确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。 3)设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。 4)从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。 5)实行动机管理,即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。 另外,随着TPM的不断发展,这一从上到下,全员参与的设备管理系统的目标提到了更高水平——停机为零!废品为零!事故为零! TPM推行情况及成果 目前推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、 大洋洲及国内一些著名企业。如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、山东将军(烟草)集团也引进了TPM管理模式,均取得了显著成效。近年来,国内越来越多企业,特别是广东、深圳、上海、厦门等发达地区的企业更是积极推行开展,努力提高企业的生产及设备管理水平,收到了预期效果。 自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来,给企业创造了可观的经济效益,同时也增加了企业的无形资产。如: 日本尼桑汽车公司:从1990年到1993年推行TPM的几年里,劳动生产率提高50%,设备综合效率从TPM前的64.7%提高到82.4%,设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次,一共减少了70%。 培训对象:凡从事企业设备管理、维修、工艺及生产管理的领导干部、管理人员和工程技术人员均可报名参加。 培训形式: 课程讲解、研讨、示范与演练、案例分析、小组事例讨论/发表 课程时间：2天12小时 课程大纲： 1..故障和不良是如何发生； 某现场的景象分析-故障原因在人; 某现场的景象分析-慢性不良的原因不止一个; 产生故障和不良状况的现场环境; 2.TPM是什么； 战后日本设备管理的发展进程; TPM给企业带来的效益; 何谓预防保养和预见性保养; 何谓改良保养和保养预防; TPM的定义; TPM展开的八大重点和八大支柱; 3.TPM的特色和目标； TPM的特色是零目标; TPM的两个目标; 目标的实现步骤; 4.如何改善设备效率； 阻碍设备效率化的七大损失 故障损失与零故障对策 换模、换线调整损失与零调整对策 刀具损失与减少刀具损失对策 暖机损失与暖机损失极小化对策 短暂停机损失与零短暂停机对策 速度低下损失与速度低下损失的对策 不良、修理损失与零不良对策 5.损失的计算方法和改善的目标； 何谓时间稼动率 何谓性能稼动率、速度稼动率、实质稼动率 何谓总合效率OEE、MTBF、MTTR、MTTF 七大损失的改善目标 、达到效率化的指标 七大损失的改善、达到设备效率化的实施步骤 个别改善的主题和负责之阶层别 生产效率化进行方法之步骤 6.慢性损失改善和进行方法； 何谓慢性损失的特征 慢性损失攻克法 慢性损失改善的想法 何谓PM分析法 找出缺陷的想法 复原的想法 7.制造部门的自主保养活动； 何谓自主保养 自主保养进行方法之特征：STEP方式、诊断实施 (合格/不合格)、职务编制指导型、活用活动管理板:能看到的活动、传达教育 (OPL)、小组方式 (小组活动)、举行集会 自主保养进行方法 自主保全的成功要点 自主保全的成果例子 8.保养部门的计划保养活动； 保养部门和制造部门的责任分担 计划保养的活动内容 9.TPM的最新发展。 10. 计算设备综合效率 CASE – STUDY案例 11. TPM促进 MASTER-PLAN(以日本富士市地日本食品为例) 12. TPM 成果指标例子 13.效率支柱-课题改善活动案例 14. TPM展开 PROGRAM的 12STEP与组织 15.案例分析、课程总结与考试。 穿插讲解:设备的前期管理、设备的使用和维修管理、设备的更新和技术改造。