企业在TPM推进活动中应征新进人员，以QCSTORY（解决问题的步骤）为必考题

解决问题的步骤为：（现状把握→目标设定→原因分析→对策拟定与对策实施→效果确认→标准化），在解决问题的过程中所使用的手法有QC七大手法、IE、VA/VE、QCC等。

为了让TPM的特色能呈现出来，兹将TPM定义说明如下：

1. 追求生产系统效率化的极限，以改善企业体质为目标。

2. 在现场现物架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求“零灾害、零不良、零故障”并将所有损失在事先加以预防。

3. 生产部门之外还包括开发、营业、管理等所有部门。

4. 上自经营层下至第一线的员工的全员参与。

5. 经由重覆小组集团活动来达成零损失的目标。

TPM所使用的手法与QC STORY观念与逻辑有异曲同工之妙，尤其是WHY！WTY！分析手法，只是表格设计各有不同。

PM分析手法是TPM活动中较为特殊的手法，它的特色就是站在设备的源头作分析的一种手法。

PM分析是将现象（Phenomena）作物理（Physical）分析，并从结构上（Mechanism）作分解说明，并取其第一个字母组成，最适合用于改善慢性损失。

在解决品质问题时，如果品质不良率很低，但基于某些市场因素或其它因素的考量，必须加以解决时，这时PM分析就是你的好伙伴，当然能够用原有的品管手法解决，就不要刻意用PM分析手法，因为这样会提高工作的复杂程度。

TPM活动的品质保养

社会对品质的需求日益提高，因此产品品质的维持与改善以及均质性的确保已成为生产活动中的重要课题。另一方面，生产现场的自动化与省力化日新月异，因而带动了生产主体亦由人工而转移至设备，促使品质的确保与设备状态的优劣具有密切性的影响。

在上述的背景下，以「进行具效率性的设备保养、追求并维持高水准的品质提升」已成为品质保养的基本理念；从设备的管理层面来探讨品质问题，亦是品质保养活动的准则，也是TPM活动八大支柱的重要环节，以此建立品质保证体制。

（一）品质保养的定义：

所谓品质保养是「为了保持有完美的产品品质（100%良品），就要保持设备之完美」为其基本思想，从而开展下列各项活动：

1． 以不产生品质不良之产品的设备为目标，来设定零不良之条件，并依时间序列点检及测定该条件。

2． 确认该测定值在标准以内，藉以预防品质之不良。

3． 观察测定值之变动情形，预知发生品质不良之机率，以便事先采取防患对策。

为了防患由于设备及加工条件所引起的品质不良于未然，可将品质保证活动与设备管理活动结合起来，藉以探讨品质特性与原材料条件、方法条件及设备精度等之关联性，以便设定不产生不良之设备条件。

这种条件设定，就是将不良要因明确化，亦即为了生产良品，就应该设定并维持其原材料、加工方法及设备精度等条件，且以自主保养活动与技能教育训练所培养出对设备专精的操作人员为基础，进而谋求对所设定之条件进行维持管理，以实现零不良之目标。

（二）品质保养的基本思路：

此一测量值在超过所设定基准值前就能采取对策的做法。

推行品质保养的前提条件

要实现「经由设备制造品质」，就必须做到以下几点：

彻底排除强制劣化，而保持只有对自然劣化所进行之「安定的设备状态」。

从管理者到操作人员对设备具有专精为其前提条件，且必须满足下列四项条件：

1、 实施排除强制劣化：在设备具有强制劣化的状态下，即使要管理设备精度也会受所构成零件寿命变短，且很难进行点检。

因此，必须透过自主保养活动，彻底推行排除强制劣化，并减少零组件之寿命不均匀，并追求寿命之延长，才易进行品质保养。

2、 培养对设备专精的人才：管理者理应要使操作者对本身的设备很了解，同时也要使他们具备维持管理之能力；换言之，为了要实现「零不良」必须维持「人、机系统」的平衡状态来从事生产活动。

因此，必须培育具有能及早发现「似乎会产生不良」之异常原因及能迅速对该异常采取正确措施之操作人员。为了使生产部门的操作人员能对设备具有专精，实施自主保养、个别改善、PM分析研习会及技能训练就变得很重要了。

3、设备「零故障」运动：在推行品质保养上极为重要的是要将设备停止型故障及机能降低型故障减少到「零」，尤其是要将品质与设备（设位、零件）条件之关联明确化，并能开发与应用诊断技术，期能以此诊断技术判断其劣化之条件。

4、新产品或新设备之MP设计：从产品设计或设备设计阶段，就必须建立起不会产生不良产品或设备之制造体制。