客户：丰岛集团、凌丰集团、精元集团等（公开课、内训课、咨询类） 地点：广东省 - 广州 时间：2015/12/12 0:00:00 《精益生产系统实战管理》 --- 全面提升效率、保证品质、降低成本 --- 共计六章 （2天) 【课程背景】 经过30多年的改革，中国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。但，随着全球性经济疲软以及我国劳动力成本、原材料成本等的不断提升，导致市场需求萎缩、发达国家高端制造企业向本土回流，中国制造企业正面临成本提升、订单减少、出口锐减等一系列前所未有的生存挑战。纵观欧洲、美国、日本等曾经的世界制造中心的发展史，可以预见在未来的数年之内，我国的生产制造企业只有百分之二十能够存活下来。所有的企业家都意识到：把企业做专、做精、做强，高效优质，快速替代是生存的唯一选择！ 很多企业做了很多的努力，引进各种咨询项目和先进管理理念，但最终都以不了了之或效果不佳而告终。究其根本原因就是：跟风、盲目抄袭、病急乱投医，花了不少钱，浪费了不少时间，错过了不少机会。“他人的良药，有可能就是你的毒药”，只有把脉问诊，结合企业实况，才能开出适合自身企业发展的“妙方良药”。 【课程收益】 本课程是王国超讲师在日本学习后，回到国内结合中国文化背景，经过19年的现场实战经验和日本管理大师冈田、长召和小川等多位老师的现场指导，全面而系统地将理论与实战结合起来，针对中国企业的实际管理水平，把教学、科研、实践、实战的经验融为一体，让学员轻松愉快地掌握制造成本管理的核心知识和系统控制管理技术的技巧。让越来越多的企业从LP精益生产管理中获益，同时也能为企业全面提升企业的战略人才储备奠定良好的基础。具体掌握的知识点： 1. 完整、科学、适用的系统管理理念。让学员了解现代先进的LP精益生产管理理念与运作模式。 2. 掌握精益生产五大系统的同步管理模式。 3. 课程设计具有专业性和针对性。重点突破从体到面、面到线、线到点的设计与控制管理。 4. 课堂设组互动学习，提问，辩论等多种交流沟通方式，让学员在刺激中掌握难记的知识点，在掌声和欢呼声中愉快的结束全部课程。 5. 集聚优秀行业的相互交流机会。 6. 贵宾席：可享受近距离接触老师的机会，可与老师留影纪念等 【核心价值】 让企业全面深入了解“精益生产管理理念”的现场管理模式，全面提升中国企业的综合管理水平，帮助企业在短期内实现生产高效化，品质安定化，成本递减法的同步管理系统。 【课程对象】 生产型企业的总经理、厂长、生产管理部经理、制造部经理、成本管理部经理、工程管理经理、事业管理部经理等相关人士。 【讲师简介】主讲嘉宾： 王 国超 老师 精益生产高级管理师、精益生产项目咨询资深顾问、 现任时代光华、168培训平台、中国培训网、广东培训网、 蓝令咨询、慧力咨询、中普咨询、东莞民营企业协会等多家 机构特聘的精益生产管理高级讲师、精益生产咨询顾问。多 家企业的精益生产咨询顾问、企业定期辅导顾问、项目管理 承包人等多种合作模式的实操管理专家。 自主经营的有贸易公司、实体生产企业和咨询管理公司。 【工作经历】 王国超老师出生于71年，93 年开始工作。 曾在全球标杆日本跨国集团---太阳诱电株式会社工作19年。历任制造部部长、事业管理部部长、工厂长等职务，其中担任工厂长8年（相当于中国集团总部制造管理总监）。 1.1995年3月到19997年10月，经历新工厂的精益布局和从日本引进圆筒形陶瓷电阻器新产品的车间精益布局，实验、试产到量产的整个过程管理。 2.1997年11月到2003年9月，经历了从韩国和台湾引进绕线陶瓷圆筒电容新产品的工厂精益布局和实验、试产到量产的过程管理。 3. 1999年11月到1999年12月，带领11人的团队参加日本国群马县太阳诱电集团《成本改善国际研讨会》，大会获得阿米巴经营模式改善成果特等奖和个人特殊贡献奖荣誉。 4. 2003年10月到2007年12月，经历了从韩国和日本双向引进积层圆筒陶瓷电容新产品的工厂精益布局和实验、试产到量产的过程管理。 5.2008年1月到2012年3月，资源整合了江西、东莞黄江等供应商和太阳诱电一、二、五的三大工厂7种产品到一工厂进行合流生产模式重组，成为全球的既存商品加工中心。 6. 2010年10月到11月带领7人小团队参加日本国群马县太阳诱电集团《LP 精益生产改善世界研讨会》，大会最终获得《世界标准管理规范特等贡献奖》，同时还由日本跃进21改善委员会颁发了太阳诱电集团《现场改善导师》的光荣称号。 7.08年开始进入精益生产管理咨询、讲师的职业生涯。 【授课与咨询的擅长内容】 1. GB 6S 卓越的现场改善管理 2. TPM 全面设备维护管理 3. 现代仓储与物料配送管理 4. PMC 卓越的生产计划与物料控制管理 5. IE 工业工程 6. BPCC 制造成本计划与控制管理 7. LP 精益生产实战系统管理 8. TWI 优秀主管综合技能提升管理 9. 德国工业4.0，第四次工业革命 【课程大纲】 一、 精益生产运营管理哲学 1. 精益管理三颗心的核心改善分析法 2. 粗放式管理到精益管理的4字秘诀 3. 精益生产到精益管理的点线面的构筑 4. 53年213家集团公司为何会持续高利润 5. “阿米巴”精细化管理的分权放任管理模式 6. MCU微型经营单元管理模式的构筑 7. VOC & VOB的压力变动力的管理模式 8. 把握市场产品结构及其盈利性分析 9. 制定应对各种产品结构的针对性策略 10. 抓住产品特性，合理分配企业资源 11. 对客户产品级别进行分类管理 12. 突出重点，分配平衡的权重管理 13. 制定精准严细的经营战略控制程序 14. 构筑企业经营管理理念和经营方针 15. 制定部门的基本方针与行动计划 16. 选择与明确重点目标的管理 17. 制定单元产品别的行动方针（干什么） 18. 如何落实指标的5层金字塔的管理方法（谁来干） 19. 制定行动方针月度计划与实绩控制管理（何时干） 20. 制定行动方针目标的具体改善课题（干多少） 21. 明确精益生产管理技术体系（怎么干） 22. 落实方针中主体计划的跟踪管理（干的怎么样） 23. 设计<内部交易会计>构造模式 ① 收益 = 销售额 – 费用 24. 设计库存金额周转率计划与实绩的推移控制管理（概率法与平均法） ① 周转率的设计与控制管理 ② 周转速度的设计与控制管理 ③ 存料率的设计与控制管理 25. 现场主要指标的设计与控制管理 ① 稼动率的设计与控制管理 ② 工程良品率的设计与控制管理 ③ 综合良品率的设计与控制管理 ④ 单位时间产出的设计与控制管理 26. L/T的设计与控制管理 27. 现场使用成本的推移控制管理 28. 职业经理人如何控制成本增加利润 29. 企业主如何权衡面子与企业实力的“三子”管理 30. 事业计划与实绩的控制管理 31. 明确成本构成的主要元素 32. 变动费与固定费用的计划与控制管理 33. 库存计划与收益的关系管理 34. 职业经理人如何把握企业的盈亏平衡点 35. 盈亏平衡点的设计与计算 36. 如何增加企业收益的三种方法 37. 如何对现场进行有效的分析 38. 案例： 1） 日本标杆电子集团管理案例分享 二、 精益管理系统实战运用---全面推行10S，构建坚固的管理根基 1. 排除浪费从小事做起，身边做起，从自我做起，从机制做起 2. 整理--- 区分要和不要的 3. 清扫--- 扫除垃圾/去除灰尘，更容易识别异常 4. 整顿--- 三定+纵横标准化管理,提高效率 5. 清洁--- 保持和监控过程管理 6. 安全--- 安全才是企业长久生存之道 7. 节约--- 建立在现有的基础上逐步减少的意识 8. 服务--- 服务至上，推行下一道工序就是客户的管理理念 9. 坚持--- 持有“三心”才可维持长久管理 10. 效率--- 精简业务，提高效率，降低成本 11. 素养--- 系统培训，遵守规定照做，养成团队协同作战的意识习惯 ① 人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步 ② 新进人员的3级教育管理 ③ 确保品质的定期教育 ④ 熟练度提升的定期教育 ⑤ 提升技能级别的定期教育 ⑥ 岗位多能工的中长期规划教育 ⑦ 岗位人员的5种再教育 ⑧ 人员教育系统成果的运用管理 ⑨ 提高团队人员工作效率的战略KPI 12. 建立团队执行力宣言 13. 建立意识改革的秘诀 14. 10S核心评价管理标准 15. 建立自检、抽检、交叉检查的管理体系 16. 建立全面精细的检查考评表 17. 建立持续运行的管理体系 18. 运用专门的管理工具 ① 红色标签作战 ② 冰箱作战 ③ 设备亮晶晶作战 ④ 现场实施10种KANBAN管理 19. 个人管理TO DO LIST 20. 如何开展高效会议管理 21. IN/OUT PUT标准化管理，提高效率，降低成本 22. 10S活动推行效果 23. 案例： 1） 某世界标杆电子厂案例分享 2） 某酒集团改善前后案例对比 3） 某木器加工厂改善前后对比 4） 某医疗测试中心改善前后对比 三、 精益管理系统实战运用---TPM全面预防设备管理 1. SAP system系统信息化集成分析管理 2. 可靠性与使用费用的分析 3. 建立保全方针、保全目标、保全措施和追踪管理 4. 对设备故障进行分析的一般步骤管理 1) 定期定量区分管理 2) PQCDS影响面分析管理 3) 对设备实施4级分级战略管理 4) 对设备进行重要程度的区分管理 5) 对故障分3等级管理 6) 对故障模式进行FMEA分析 5. 进行评估和选择检修方式 6. 对FMEA的输出成果5W1H1E的确定 7. 编制预防性维护大纲 1) 收集并整理图纸、说明书、使用书等相关资料 2) 建立设备维护保全基准 3) 编写设备维护维修的要领和操作标准书 4) 建立点检卡 5) 制订保全计划 6) 实施与验证 8. 日常维修保养的实施 1) 故障管理流程 2) 故障管理记录表 3) 故障管理系统的登录管理 4) 故障管理系统的6大模块推移管理 5) 故障报告过程、内容及时限的管理 6) 班组报告书的设计及9点重要内容管理 7) 技术员对故障情况的简报 8) 技术员对故障原因的初步诊断报告 9) 技术员提出暂定和恒久对策及全面水平展开管理建议 10) 技术员对故障现象和暂定对策的的分析与对策 11) 技术员对故障要因五五法分析管理 12) 技术员对根本原因的挖掘及提出恒久对策 13) 技术员全面水平展开管理防止类似问题的重现 14) 班组防止故障再发的流程设计管理 15) 部门对设备管理的月度综合报告 9. 定期维护保养的实施 1) 维护保养管理System 2) 定期定量维护保养 3) “ PQCDS”重点维护保养 4) “ABCD”重要程度维护保养 5) 根据重要程度，按不同的方法进行保养 6) 按维护步骤进行定期定量维护保养 ① 确定年度、月度、日别计划的点检频度与点检机制 ② 各种点检内容的责权利区分管理 ③ N-1&N+1&N+2定期定量管理 ④ 日别计划与实绩的控制管理 ⑤ 确定ABCA耗品交换与库存管理标准 ⑥ 重要部品寿命LMS管理系统的运用 ⑦ 使用量计划与实绩控制案例 ⑧ 库存运用系统的显示管理 ⑨ 耗品使用成本的控制管理 案例1：上下“U”字型和平铺“U”字型的改善，一机多头的改善（日资厂） 案例2：TPM + MSS + SAP + IT技术的看板管理（韩国工厂） 四、 精益管理系统实战运用---TQM全面品质管理 1. 培养生活品质成本和行动意识教育节约成本 2. 如何落实“4检”+“4不”的过程控制管理 1） 自检、互检、专检、自动检 2） 不设计、不接收、不制造、不流出 3. 解决问题的常用工具 1） 如何建立CFT跨部门快速响应机制管理 2） 6M1E分析检查结果 3） 鱼骨图分析与鱼骨图对策的运用 4） 五原则SHEET分析法解决流出源和发生源问题 5） Cell改善解决流出根源问题 6） 运用9D立项改善问题 4. 案例 1） 某标杆电子厂案例分析 五、 精益管理系统实战运用---IE工业工程，快速提高生产力 1. 经济动作分析改善五原则 1) 不摇头：减少不必要的动作浪费，提高附加值高的动作和稳定性。 2) 不转身：遵循自然法则，减少人体疲劳度和移动距离，提高工作效率 3) 不插秧 ：减少频繁弯腰的动作给人造成的伤害，才能保持工作长期高效。 4) 三定、就近依序：减少手臂移动的距离，缩短货物拿取时间。 5) 指差确认法：看、指、读、听、想全面防错，提高工作效率。 2. 提高作业效率的9大手法运用案例解析 1) 防呆法：如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现 2) 动改法：改善人体动作的方式，减少疲劳，使工作更为舒适高效，不要蛮干。 3) 流程法：研究事务流和产品流之间的障碍，藉以发掘出可以改善的地方。 4) 五五法：借着质问的技巧来发掘自我或部下的改善的构想。 5) 人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可以改善的地方。 6) 双手法：研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可以改善的地方。 7) 抽检法：借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象。 8) JTKN法：听、闻、看、摸法早期发现异常，灭绝问题于萌芽状态。 9) YOBOU法：是不接收不良、不设计不良、不制造不良、不流出不良的事前管理 10) 案例: 1) 某微电子厂案例解析 2) 丰田汽车道场案例 3) 波音公司道场案例 六、 精益改善的评估和衡量 1. 达级评估概述 1） 精益生产的指导性纲领 2） SPS体系文件中的各项评估条款 3） 推进效果 4） 衡量指标完成情况 5） 实事求是 2. 评估工作标准化管理 1.) 评估条款 1.1 ）等级评估得分四大要素组成 1.2 ) 建立基本的6大模块评估内容 1.3 ) 建立评估流程 2.) 评估SOP 2.1 ) 完成等级评估条 2.2 ) SPS评估条款完成等级及设定内容 2.3 ) 如何设计评估得分比率 3.）重点工作 3.1 ）推进评估管理 3.2 ）等级结果确认的意义 4.）精益行为 4.1 ）如何设定等级 4.2 ）制定SPC行为调查表和评审员个人行为调查表 4.3 ）制定企业文化考评表 4.4 ）制定组织制度考评表 4.5 ）制定员工激励考评表 4.6 ）制定项目持续改进考评表 5.）结果确认 5.1 ）结果确认等级 3. 受审企业的准备工作 1） 成立对应小组 2） 受审凭据的收集与整理 3） 企业内部自查 4） 保密事项及相关评定工作重点的确立